Нефтепереработка
Насосы Котлы Арматура
1
Меню
Талнах
главная
Регламентные работы
Газотурбинный привод
Арматура
Насосные агрегаты
Котлы
Насосы
Станции смешения
Электропривод
Ремонт оборудования
Водоснабжение
Смазка и охлаждение
Техника безопасности
Трубопроводы
Электроустановки
Заказать оборудование
1

Нефть |Насосы

Дефицит топливно-энергетических и трудовых ресурсов, аварийность и проблемы экологического характера в районах, прилегающих к местам транспорта и добычи нефти, вызывают необходимость разработки, и реализации комплекса мер по повышению экономичности и надежности эксплуатации основного и вспомогательного оборудования нефтеперекачивающих станций (НПС), в первую очередь насосных агрегатов (НА).

Ежегодное потребление электроэнергии, затрачиваемой на перекачку нефти, составляет около 6 млрд. кВт.ч. Поэтому очевидна приоритетность решения задач по снижению этих расходов.

Магистральные центробежные насосы – мощные энергоемкие машины, поэтому эффективная экономичная эксплуатация их – весьма важная задача обслуживающего персонала. Необходимо также поддерживать высокую надежность этих машин, что значительно снижает расходы на ремонт и эксплуатацию.

Основным оборудованием НПС являются магистральные основные НА типа НМ номинальной подачей от 1250 до 10000 м3/ч (ГОСТ 12184-87) с электродвигателями типа СТД, СТДП, АЗП, АЗМВ и подпорные НА типа НПВ и НМП. На долю насосов типа НПВ и НМП – около 55%. Эти насосы разработаны свыше 30 лет тому назад. Остальную часть насосов составляют насосы более устаревших типов с худшими показателями надежности и значениями коэффициента полезного действия (КПД).

Насосные агрегаты типа НМ по коэффициенту полезного действия и основным техническим характеристикам соответствуют лучшим зарубежным образцам и имеют при номинальной подаче максимально возможный КПД (от 83% до 89% в зависимости от типоразмера). Фактические же показатели отличаются от паспортных в худшую сторону вследствие несоответствия  качества их изготовления установленной документации и нарушения технологии ремонта. Недостаточна надежность отдельных узлов и деталей НА в целом.

Основными причинами снижения КПД и напора, а также показателей надежности являются:
- низкое качество отливок насосов, несовершенство технологии и недостаточно высокая культура изготовления деталей, и сборка насоса, неудовлетворительное качество комплектующих изделий;
- недостаточно совершенная организация контроля за эксплуатационными параметрами насосных агрегатов;
- несовершенство системы планово-предупредительного ремонта оборудования и затянувшийся переход к ремонту оборудования по техническому состоянию на базе результатов диагностических обследований;
- низкое качество ремонта насосов и изготовления запасных частей;
- нарушения или неправильный выбор технологических режимов перекачки;
- эксплуатация насосов с высокими динамическими нагрузками вследствие больших уровней вибрации;
- применение в насосах неоптимальных для данной подачи роторов;
- отсутствие должного контроля качества пусконаладочных и ремонтных работ;
- отсутствие необходимого количества средств контроля эксплуатационных режимов и защиты насосных агрегатов при превышении рабочих параметров допустимых значений;
- недостаточное количество портативных средств контроля и экспресс-анализа технического состояния насосных агрегатов и вспомогательного оборудования НПС;
- неудовлетворительная оснащенность средствами и технологиями дефектоскопии основных деталей насосов (валы, муфты, колеса и пр.).

Приведенных причины недостаточной эффективности эксплуатации насосных агрегатов являются предпосылками дальнейшего совершенства их конструкции, технологии технического обслуживания и ремонта, выбора рациональных режимов работы оборудования.

Показатели надежности насосов и другого оборудования НПС должны обеспечить эксплуатацию станции без постоянного присутствия на ней персонала в периоды между проведением работы по обслуживанию, ремонту или пуско-наладке.

Перспективным направлением являются работы по созданию насосов со встроенными вовнутрь подшипниковыми опорами, конструкция которых позволяет снизить металлоемкость, уменьшить динамические нагрузки на ротор и опоры, возникающие при длинном вале, отказаться от маслосистемы, снизить пожаро-опасность на станции, отказаться от полевого торцевого уплотнения.

1
1